在电路板制造与运维过程中，IC（集成电路）作为核心部件，其固定可靠性直接决定设备的稳定性与使用寿命。环氧胶因具备优异的粘接强度、耐环境性及电气绝缘性能，成为IC加固的首选材料。

一、环氧胶适配IC加固的核心优势

环氧胶通过固化剂与环氧树脂的交联反应形成三维网状结构，其性能特性与IC加固的核心需求高度匹配，主要优势体现在以下方面：

• 高粘接可靠性：固化后具备优异的剪切强度与拉伸强度，能牢固粘接IC芯片与PCB基板，适配金属、陶瓷、硬质塑料等多种基材，可有效防止芯片因振动、跌落或热胀冷缩导致的焊点开裂、脱落问题。

• 宽温域适应性：普通环氧胶可在-40℃~150℃范围内稳定工作，特殊改性型号能短期耐受260℃以上高温，既能满足日常工况需求，也可适配汽车电子、工业控制等极端温度环境。

• 优异电气性能：固化后电阻率高，具备良好的电气绝缘性，可有效隔离芯片与周边元件，减少信号干扰，同时能实现防潮、防霉、防盐雾的三防保护，提升IC在恶劣环境下的可靠性。

• 低应力与尺寸稳定性：固化体积收缩率低于2%，远优于丙烯酸酯胶（5%-10%），能减少粘接过程中产生的内应力，保持芯片与基板的稳定间距，避免因尺寸变化影响IC性能。

• 环保与工艺适配性：无卤环保型环氧胶已成为主流，低挥发性特性使其在操作过程中不会释放有害物质，且可通过喷涂、涂抹、滴涂等多种方式施工，固化速度可控，能有效提升生产效率。

二、电路板IC加固环氧胶选型依据

不同封装类型、工作环境的IC对环氧胶的性能要求存在差异，需结合以下核心因素精准选型：

1. 按IC封装类型选型

• BGA/QFN等高密度封装：推荐选用底部填充胶（Underfill），其具备优异的毛细渗透能力，可自动填充焊球间隙，重点提升抗冲击与抗热循环性能；若需后期返修，可选择可返修型底部填充环氧胶。

• 普通封装IC（如DIP、SOP）：优先选择单组份低温固化环氧胶（固化温度80-150℃），兼顾粘接强度与工艺兼容性，避免高温固化对热敏感器件造成损伤。

2. 按工作环境与性能需求选型

• 高温工况（>100℃）：选择耐高温改性环氧胶，确保在长期高温环境下保持粘接强度与绝缘性能，如适用于汽车电子、功率器件的专用环氧胶。

• 振动/冲击环境：选用高韧性环氧胶，通过弹性缓冲缓解机械应力，减少IC焊点疲劳损坏，典型应用于轨道交通、工业设备等场景。

• 环保合规要求：明确选择标注“无卤”的环氧胶，符合RoHS等环保标准，适配消费电子、医疗设备等领域的合规需求。

三、环氧胶加固操作规范

规范的操作流程是保障IC加固效果的关键，需严格遵循以下步骤：

1. 前期准备

• 表面处理：用酒精擦拭IC引脚与PCB基板粘接区域，去除油污、灰尘及氧化层；金属基材可轻微打磨粗化（Ra1.6~3.2μm），提升粘接附着力。

• 工具与环境准备：准备干净的搅拌容器、点胶枪（精密点胶场景）等工具，确保器具干爽无杂质；操作环境需通风良好，温度控制在23-25℃，相对湿度≤68%，避免湿气导致胶层产生气泡。

2. 点胶应用

• 施胶操作：采用点胶方式沿IC四角或边缘均匀施胶，胶层厚度控制在0.1-0.5mm，避免过厚产生气泡或过薄影响强度；施胶后立即对齐IC与基板，轻压固定（可使用夹具或胶带），确保间隙≤0.2mm。

综上，电路板IC加固选择环氧胶时，需结合IC封装类型、工作环境、工艺条件精准匹配产品型号，同时严格遵循操作规范与安全要求，才能最大化保障加固可靠性，延长电路板使用寿命。若需具体型号推荐，可提供芯片封装类型、工作温度范围等参数，汉思新材料可进一步帮客户匹配合适的环氧胶产品。